1.开发数控系统。数控车床加工的数控系统的发展是数控技术和数控机床发展的关键。电子元件和计算机技术的发展促进了数控系统的发展。较初的数字控制系统使用电子管设备，后来使用晶体管和印刷电路板，并在1960年代后期开始使用小型集成电路设备。这些就是所谓的硬线数控系统。自1970年代以来，随着计算机技术的发展，出现了以微型计算机和微处理器为核心的计算机数控系统（CNC）。现在，它已被广泛采用并占有优势

（1）数控车床加工设备的数控系统的处理器。数控系统的处理器（CPU）从8位字长增加到16位或32位，时钟频率从2MHz增加到16MHz，20MHz或32MHz，近又增加了64-位Cpu出现了，RSC被用作CPU，这进一步提高了运算速度。另外，大规模，超大规模集成电路以及多个微处理器的应用使数控系统的硬件结构标准化，模块化和通用化，从而可以根据需要组合和扩展数控功能。

（2）数控系统配备了各种远程控制和智能接口。 RS-232C串行接口，RS-422高速长距离串行接口和DNC接口等接口。配备DNC接口的数控系统，可以实现多台数控机床之间的数据通讯，也可以直接控制多台数控机床。另外，在数控系统中使用诸如MAP或以太网（Ethernet）之类的工业控制网络，为不同类型和制造商的数控机床联网以及为数控机床进入FMS等制造系统创造条件和CMS。

（3）数控系统具有良好的运行性能。在数控系统中建立了良好的人机界面，一般采用薄膜按键来减少指示器和按键的数量；广泛使用菜单选择；彩色CRT显示屏，不仅可以显示文字，平面图形，而且可以显示三维动态三维图形，使操作越来越简单。数控车床价格也较为合适。

（4）大大提高了数控系统的可靠性。数控系统采用大量的高集成度芯片，专用芯片和合成集成电路，减少了部件数量。电子元件采用表面安装工艺（SMT），出现了高密度三维安装。精心选择组件，以提高硬件质量，降低功耗，并大大提高系统的可靠性，使CNC系统的平均无故障时间（MTBF）达到10000〜36000h。

（5）开发系统。在1980年代末和1990年代初出现的CNC系统的结构硬件，软件和总线规格都向外界开放，从而为具有自己技术特征的CNC设备制造商和用户的二次开发提供了有力的支持。